鉛蓄電池の起源

鉛酸電池寿命の起源

電池は、現代の産業の世界を形作るために他の技術と組み合わせた主要な技術革新の一つであると言っても本当です。 産業から国内、個人の使用まで、彼らは本当に私たちにポータブルで静止したエネルギー貯蔵なしでは不可能であろう自由と可能性を与えてくれました。

現代人にとって、バッテリーの日常生活の中でますます多くの側面への行進は、コンピュータマウス用のAAアルカリ性や腕時計に使用される亜鉛空気ボタンセルなどのハンドヘルドデバイスでの単一セル使用から、グリッドスケールのメガワットバッテリーエネルギー貯蔵システム(BESS)まで急速に増加していることは明らかです。 化学とアプリケーションのこの多くにもかかわらず、それはまだその発明以来160年後、地球上で保存されたエネルギーの最も多くのプロバイダである鉛電池化学です。 図。 1は、過去27年間に販売されたバッテリーの販売の内訳をタイプ別とMWhで示しています

鉛酸電池の利点と欠点
図1 電池の販売の内訳:種類別およびMWh
図2 バグダッドバッテリー
イチジク – 2 バグダッドバッテリー

これは、li-ionが最も売れている技術だと考える人にとって驚きです。 これは本当ですが、値に限られます。 1kWh当たりのコストが高いため、リチウムイオン電池は鉛酸よりも販売価値が高く、収益が大きくなります。 しかし、これは、鉛蓄電池(LAB)が非常に競争が激しく変化する商業環境の中で長く耐えてきた理由の1つです。

このブログでは、電気化学電池の最初の既知の例から現代のVRLAおよびバイポーラバージョンまで、鉛蓄電池(電気化学蓄電池)の発明を見て、その起源を歴史を通して追跡します。

1749年、米国ポリマスのベンジャミン・フランクリンは、最初に「バッテリー」という用語を使用して、電気実験に使用した一連のリンクされたコンデンサを記述しました。 これらのコンデンサは、各表面に金属でコーティングされたガラスのパネルでした。 これらのコンデンサは、静電気発電機で充電され、電極に金属を触れることによって排出された。 それらを「バッテリー」で結びつけると、より強い放電が生じました。 もともとは「2つ以上の類似した物体のグループが一緒に機能する」という一般的な意味を持ち、砲兵用バッテリーのように、多くの電気化学細胞が接続されたボルタメと同様の装置に使用されていました。

鉛蓄電池は電気化学の貯蔵装置であり、他のすべての電気化学電池と同じ電流と電圧を供給するという原理を有し、その一部は電気の貯蔵と供給方法として鉛酸の採用に先立った。 しかし、それは充電式だった最初のバッテリーでした。 これは、それが何度も使用され、必要に応じて完全な充電状態に戻ることができることを意味しました。 当時の他のバッテリー化学とは一切関係を持ったのはこれでした。

最初の電気化学細胞が発明されたときにさかのぼることは少し議論の余地があります。 いくつかの主張が働く電気化学細胞である古代バビロニアの発見があります。 図。 2は「バグダッド・バッテリー」として知られるようになったものの絵です。 これらの容器が電池として使用されたか、電気化学的な目的を持っていたというコンセンサスはありません。 しかし、酢酸などの電解質を充填すると、電流と電圧が生成されます。 イオン伝導体の2つの異なる金属 – どうして彼らはできなかったのでしょうか?

実際のケースが何であれ、ドイツの科学者エヴァルト・ゲオルク・フォン・クライストと共に2人のオランダ人、ムッシェンブロークとクネウスがレイドン瓶の作業バージョンを作った18世紀まで、3,000年近く早送りする必要があります。これは本質的にコンデンサであり、まだ真のバッテリーではありませんでした。1800年に最初の電気化学電池と呼ばれるものを発明したのはフランス人のアレサンドロ・ヴォルタで、現在はボルタのヴォルタのヴォルタの山として知られており、これは本質的に、それらの間に塩水浸し布を持つ交互の銅と亜鉛ディスクの垂直タワーでした。

この最初のバッテリーの実用的な問題はかなり明白です(電解質が漏れたり、布を湿らせたりするサイドショーツなど)。 しかし、それはかなりのショックを生み出し、個々の細胞間の直列接続が行われたとき、それはさらに大きな衝撃を与えました。 それでも、電気を貯蔵して納品する理想的な方法ではありませんでした。 個々のガラス瓶に含まれる細胞を接続して電池を作ることを可能にする設計にいくつかの改良が加えられ、それはスコットだった – ウィリアム・クルークシャンクは、箱の構造を作り、スタックではなく彼らの側にプレートを置いた。 これはトラフバッテリーとして知られるようになり、実際には、ほぼすべての近代的なバッテリー構造の前駆体でした。

しかし、これらのデザインのどちらかに大きな問題は、彼らが充電できないことでした。 1つの放電とあなたは新しいプレートと電解質を入れて、再び開始しなければならなかった。 実際には、電気を貯蔵し、提供するための実用的なソリューションではありません。

1859年になって初めて、フランス人のグスタフ・プランテが世界初の再充電可能な電気化学セルを発明しました。 これは、ゴムストリップで分離された鉛の螺旋状に巻かれた二重シートであり、硫酸電解質に浸漬し、ガラス瓶のイチジクに含まれていた。 4.

Fig 3 Volta’s Voltaic Pile Battery
図3 ボルタのボルタパイルバッテリー
図4 グスタフ プランテ
図4 グスタフ プランテ

プレートは、各リードシートに取り付けられた離陸ワイヤーで二酸化をリードし、リードするために電荷を帯ばたをつけた。 プレート間の電位差は2ボルトであった。 それはボルタキの山よりも高い持続電圧および電流を与えたが、より重要なことに、それは部品のいずれかを交換することなく、電気源から再充電することができる。 この充電能力と、この化学の電圧と長い電流持続時間の向上は、工業化の都合の良い時期に来て、電源が信頼できない電気通信とバックアップ電源の普及に役立ちました。

バッテリーはエネルギー供給事業で一夜にしてセンセーションを巻き起こしましたが、それでも容量は限られていました。 これは、1880年にカミーユ・アルフォンス・フォーレによって鉛蓄電池の商業化の大きなブレークスルーがなされるまで問題でした。 その排出の間に電流の持続時間を増加させるために、彼は鉛酸化物、硫酸および水のペーストでリードシートをコーティングするという考えを持っていた。 その後、コーティングされたプレートを暖かく湿度の高い雰囲気に入れる硬化プロセスを開発しました。

これらの条件下で、ペースト混合物は、鉛電極と反応して低抵抗結合を形成する塩基性硫酸鉛を形成した。 その後、プレートを硫酸で投入し、硬化ペーストを電気化学的に活性物質に変換した。 これは、元のプランテセルよりもはるかに高い容量を与えました。

また、1881年には、アーネスト・フォルクマールはリードグリッドを使用してリードシート導体を置き換えました。 このグリッド設計は、活物質のためのより多くのスペースを提供するという二重の利点を有し、より高い容量のバッテリーを与え、また、グリッドに活物質のより良い結合を可能にした。

これら2つの利点は、より低い抵抗と高い特定のエネルギー密度のより堅牢なバッテリーを与える。 スクダモアセロンは、リードにアンチモンを加えることで、グリッドを機械的に処理するのに十分な硬さを作り、実際にはより速い生産速度を導入し始めることによって、これを改善しました。 1881年は、12km/時に達したギュスターヴ・トルーヴェの3輪スクーターである二次電池が運転する最初の電気自動車のように、新たに新たに出現したポータブル電気供給の用途によって駆動される製品革新の年でした。

保険の悪夢! 1886年に鉛蓄電池を搭載した最初の潜水艦がフランスで打ち上げられました。 我々はまた、より良いサイクル寿命とエネルギー密度を与えたS.C.カリーによって設計された鉛酸電池用プレートの最初の管状の設計を持っていました。

現在では鉛蓄電池はロール上にあり、1899年にカミーユ・イエナツィは鉛蓄電池を搭載した電気自動車で時速109kmに達した。 1882年のパリの配電システムの導入とアメリカのモールス電報の出現を含む電力のこの行進により、鉛酸電池は適切な商業的方法で生産されなければならなかったことが明らかになりました。

図5。 105Kmの電気自動車でカミーユ・ジェナツィ
図5。 彼の105Km /h電気自動車「ジャマイス・コンテンス」のカミーユ・ジェナツィは、ここで描かれた彼の妻は、おそらく最初のパラシュートブレーキとして傘を使用しています。
Fig 6. Genzo Shimadzu’s Lead Suboxide Manufacturing Machine
図 6. 島津玄三の鉛亜酸化物製造機

鉛蓄電池の近代化の開始

既存の設計と鉛酸化物の製造プロセスは、大量生産方法に容易に役立ちませんでした。 この時代の鉛蓄電池の需要は、生産能力を急速に上回っていました。 新しい生産に優しい方法とバッテリーの設計が緊急に必要でした。 最初のブレークスルーは、ジョージ・バートンがフォーレによって発明された活物質を作るために使用される鉛酸化物を生産する新しい、はるかに速い方法の特許を取得した1898年に到着しました。 バートンは、加熱された空気を使用して鉛を溶融し、酸化する伝統的な方法を使用しました。 彼の革新は、溶融鉛の攪拌によって作り出された細かい液滴を生成し、その後、流れの速い加湿空気流を受けました。

  • これは、プロセスを大幅にスピードアップし、電池活物質に適した製品を与えるためにさらなる粉砕を必要とする従来の方法よりもはるかに細かい粒子サイズを提供するという二重の利点を有していた。 30年後になって初めて、島津の島津玄三が別のプロセスを発明しました。
  • 彼の方法は、鉛の小さなナゲットをキャストし、熱気が吹き抜けた回転ボールミルにそれらを積み重ねさせることでした。 これは、脆くフレークされたナゲットに表面酸化物を作成し、その後、細かい粉末に粉砕されました。 空気流速は、特定のサイズの粒子をミルから運び出し、ペースト混合の準備ができているサイロに保管するように制御されました。

  • バッテリー産業用の鉛酸化物を作るこれらの初期の方法は、ほぼ1世紀も対立していないままです。 環境にやさしい電池リサイクル方法(酢酸鉛鉛溶液からの鉛沈殿)を見つける最近の発展は、将来的には代替的な生産方法を提供するかもしれないが、今のところ、まだ実用的な代替手段はない。
    ガストンプランテの設計は、大量生産されたバッテリーのための実用的なソリューションではありませんでした。 フォーレとスコッツマン・ウィリアム・クルークシャンクの改良でさえ、プランテプレートの要素をボックスコンパートメントに入れてシリーズ接続されたバッテリーを形成しても、信頼性や量産能力は提供されませんでした。

1866年に鉛蓄電池の最初の実用的な設計を開発したと信じられているルクセンブルクのエンジニアと発明家アンリ・オーウェン・チューダーです。 彼はルクセンブルクのロスポートに最初の製造工場を設立し、ヨーロッパ各地に工場を設立するために他の投資家と一緒に進めました。 彼の成功の鍵は、既存のデザインよりも長持ちする、より堅牢なバッテリープレートでした。

鉛酸電池の働き

この頃、島津玄蔵は日本初の鉛蓄電池製造工場を設立し、10Ah容量のプレート鉛蓄電池を製造しました。 これが、今では馴染みのある日本企業「GSバッテリー」の始まりでした。 両社は、現代のプロセスを開拓し、鉛蓄電池に高い信頼性と寿命を与えました。

20世紀は鉛蓄電池の多くのアップグレードを提供しました。 アップグレードは建設の材料で始まりました。 20世紀の最初の数十年まで、バッテリーセル容器はゴムやピッチが並ぶ木箱で構成されていました。 1920年代初頭までにハードゴム(黒鉛)成形技術は、住宅シリーズ接続鉛酸細胞に多細胞、漏れ防止、硬いゴムボックスを提供することが可能になるところまで改善されました。 ピッチ密閉蓋の使用により、細胞間の上部リード接続上に密閉することが可能になりました。 この構造は、木製のセパレータと非常に厚いプレートと組み合わせて、1950年代初頭まで続きました。

鉛酸電池寿命

バッテリーの内部の開発は、この期間中に完全に静止しませんでした。 セルロース繊維分離器は、樹脂を含浸させ、木製のセパレータに軽量かつ低い抵抗オプションとなりました。 これらの利点とその低酸変位は、より高い容量とより良い高レート放電性能を可能にするより多くの設計の可能性を与えた。 鉛アンチモン合金の改良により、より堅牢なグリッドが実現し、より自動化されたプロセスに耐えることができ、最終的には機械貼り付けが可能になりました。 マイナスプレート用のカーボンや、正極活物質中のセルロース繊維などのペースト中の添加剤は、鉛蓄電池のサイクル寿命を大きく向上させた。

Fig 7 The trough battery which was in essence a Voltaic Pile laid down to prevent electrolyte leakage
図7 本質的に電解質漏れを防ぐために敷設されたヴォルタクパイルだったトラフバッテリー
図8 1940年代最先端の最先端、外付けトップセルコネクタ付きハードラバーケース車スターターバッテリー
図8 1940年代最先端の最先端、外付けトップセルコネクタ付きハードラバーケース車スターターバッテリー

しかし、1950年代初頭、プラスチックが現代の生活様式の不可欠な部分になり始めたとき、バッテリー材料と処理方法が本当に変化し始めました。 物理的および化学的特性に加えて、利用可能な異なるプラスチックの範囲は、バッテリーの建設と生産方法が20世紀後半に真剣に見直されることを意味しました。 これに加えて、グリッド製造に使用される鉛合金の冶金の進歩を加え、バッテリー業界は、この期間中に製品の性能とコストを改善する上で深刻な加速を経験しました。

最も重要な開発をどこに載じ始めるかを知ることは本当に難しいので、おそらく時系列の順序が最も適切であろう。 この多くは、直接的な歴史的事実ではなく個人的な回想ですが、現在の鉛酸バッテリ設計につながった技術的なステップの合理的な説明になるほど正確です。 私は1960年代にさかのぼると思う我々はプレートのマシンペーストとグリッドの半自動鋳造は、精度と制御のより高い基準に達するのを見ました。

これは、はるかに速いブックモールドグリッドキャスティングとトロー- シングルまたはダブルプレートのためのローリングベルト貼り付け方法によってハンドキャスティングとハンドペーストの徐々に置き換えにつながりました。 これらの技術の両方は、より高い生産レベルとグリッドと活物質重量と寸法をより良く制御を与えました。 この最初の影響は、労働コストと材料費の両方でお金を節約することでした。 二次的な効果は、電池の組み換えに必要な許容範囲の狭いバンドに道を開いたということです。

これは、セル内のバッテリーストラップの壁を通じた接続のため、もちろん可能でした。 このスクイーズ溶接技術は、バッテリーエンジニアリングの世界の未知のヒーローです。 本質的には、溶融した電解された鉛間セル離陸の抵抗値を使用して、セル間の仕切り穴が鉛で満たされた時期を決定する非常に巧妙な装置です。

この方法は、重くて高価なトップエンドのリードを取り除き、箱と蓋を密封するためにはるかに簡単な加熱ミラープテンを使用することを可能にしました。 これは樹脂や接着剤の方法と同様にアセンブリを逆さまにする必要がありません。 この組み立て方法は、生産率を向上させ、コストを削減しただけでなく、実質的に保証返品の主要な原因である酸漏れを排除しました。

セパレータ技術の進歩はまた、より良い生産方法のエンジニアリングだけでなく、内部短絡のバッテリ障害の共通モードに対処するのを助けました。 最初は、セルロースの機械的剛性と焼結pvcセパレータは、バッテリーパックの自動積み重ねを可能にしました。 これにより、キャストオンストラップの開発と鉛蓄電池の自動組み立てが行われます。 これは大きな進歩でした。 この時点までのプレート接合方法は、プレートが手で挿入されたスロット付きのスプリットバスバー型を使用して、常に手焼けしていました。 その後、オキシアセチレントーチを使用して鉛合金スティックを金型に溶かして手動で溶接しました。

これは現在でも使用されていますが、主に自動化された機器では扱いにくい大型の産業用バッテリーに限定されています。 生産性の低さとは別に、業界の保証の失敗の主要な原因となっています。 プレートは直立して溶接されるため、バスバーの金型の隙間から溶融鉛がプレート間に漏れ、即時または将来の短絡が発生する可能性があります。

鉛蓄電池図

12v Inverter Battery
図9。 現代電池のおなじみのポリプロピレンケースと蓋
Fig 10. Modern cast on strap automated battery assembly
図 10. ストラップ自動バッテリーアセンブリのモダンキャスト

特に小型SLI電池の場合、キャストオンストラップの方法は、手動の手焼き操作を置き換えました。 高価なオプションですが、それはゼロリードランを与え、正しいラグのクリーニングとフラックスが使用されている場合、また、ストラップ溶接に優れた、低い抵抗ラグを与えます。 このプロセスをさらに細かく調整する方法は、ラップ スタック方式です。 非常に柔軟性と溶接性があるポリエチレンセパレータの出現は、電池が完全に分離されたプレートで作ることができることを意味しています。

この方法では、正または負のプレートのいずれかをセパレータストリップに自動的に挿入し、ストリップを折りたたんでプレートの周りにカットし、熱、超音波または圧着を使用してプレートの周りに完全なシールを形成することができます。 この方法は、キャストオンストラップと自動グループ挿入と組み合わせて、バッテリーボックスに、高い生産率、低保証、そしておそらく最も重要なのは、オペレータの鉛露出を大幅に低減します。

1970年代まで、鉛蓄電池にはいくつかの重大な欠陥がありました。 これらは、酸性煙と爆発性ガスの製造による水の損失による高い維持費でした。 これは、多くの産業活動、特にバッテリーの乾燥を防ぐために抽出物と一定の水トッピング手順を備えた特別な充電室を必要とするフォークリフトトラック業界にとって深刻なコストでした。 これらの問題の解決策は、バッテリーメーカーが自動車用の低アンチモン合金に切り替えた1970年代に出現し始めました。

鉛蓄電池タイプ

これは当初、コストを節約するためでしたが、自動車の電圧制御式オルタネータ充電と組み合わせることで、バッテリーからの水分損失が発生し、メンテナンスを大幅に削減することがすぐにわかりました。 やがて、鉛アンチモン合金は、世紀前半に使用された11%と比較して1.8%Sbに減少しました。 これは、本質的に、浸水したメンテナンスフリーのSLI電池を与えました。

低ガス鉛合金を使用するという考えは、80年代に、飢えた電解質鉛酸電池が、標準的な浸水範囲と同じプレートとグリッド設計を使用して、現在おなじみのバッテリー容器に現れ始めたときに勢いを増しました。 これは、水を失ったり、爆発性ガスを放出しない完全に密閉されたバッテリーでした。 電極で生成された水素と酸素は、固定された電解質で電池に保持され、再結合して水を形成するであろう。

酸を固定化したシリカと混合してGELを形成するか、または高圧縮ガラスマットセパレータで懸濁液中に保持した。 弁調整された鉛酸電池は1960年代(Sonnenschein then Gates)以来商業的に使用されていましたが、これらの設計は非常に柔らかいグリッドに純粋な鉛を使用していました。 これは、設計の可能性と処理方法が限られていることを意味しました。

新しい合金は、アンチモンを完全に除去し、硬化剤としてカルシウムを置換するように設計されました。 これにより、鉛の水素と酸素の過電率がセルの充電閾値あたり2.4ボルトを超え、15時間以内、または1日1サイクルの動作で再充電が可能になります。 しかし、1980年代初頭に、早期容量損失またはPCLと呼ばれるものによる大規模なバッテリー故障がほとんどのバッテリー企業に大きな打撃を与えた場合、深刻な問題が発生しました。 これは事実上、サービスが始まる最初の数週間または数ヶ月以内に鉛蓄電池によって被られた非常に急速な容量損失であった。

それは最終的に鉛合金にスズの導入で1990年代に解決されました。 インターフェイス上のスズの正確な作用と活性材料の完全性は議論の余地があるが、それは動作することが判明した。 1つの副作用は、正のグリッド内のスズとカルシウムのバランスが間違っていると、グリッドの壊滅的な腐食障害につながる可能性があるということです。 90年代のデビッド・プレンガマンの仕事はこれを解決し、私たちは今、合理的に問題のないメンテナンスフリーの鉛蓄電池を楽しんでいます。

鉛蓄電池製造機械

図 11. 現代の最先端、管状の版の構造および最新の合金技術の密封されたVRLA TGel電池
図 11. 現代の最先端、管状の版の構造および最新の合金技術の密封されたVRLA TGel電池
図 12. 現代のキャストオンストラップの自動バッテリーアセンブリ
イチジク - 12。 現代のキャストオンストラップの自動バッテリーアセンブリ

1980年代には、プレートの管状の設計もいくつかの根本的な変化を受けました。 1910年の初めから60年代半ばまで、グリッドの棘に取り付けられた個々の多孔質ゴムシリンダーを使用して活物質を保持していました。 これは、個々の樹脂含浸ファイバーグラス(pg)チューブの使用によって置き換えられた。 大量生産環境でのスクラップ率の高さや、この製品の取り扱いが困難なため、織り込まれたマルチチューブガントレットが開発されました。 これにより、未充填グリッドと活物質キャリアの単一単位が作成されました。

1980年代までに、マルチチューブPTバッグは、より低コストの偽の経済のためにまだ使用されていたpgチューブからほぼ完全に引き継がれていた。 PTバッグガントレットは、プレート生産の鋳造および脊椎挿入セグメントの自動化を可能にしました。 80年代後半の後の開発は、活物質でプレートを充填するためにこれを拡張しました。

スパインキャスティングからプレートの充填、キャッピング、乾燥/硬化まで、完全に自動化されたラインを作り出す道を導いたのはハディでした。 この期間中、ウェットまたはスラリー充填方法が自動化されたことも導入されました。 これらの方法は、乾燥粉末充填代替物の空気問題における鉛を減少させるため、健康と安全の観点からはるかに優れていました。

第2千年紀は、鉛蓄電池の新たな問題に集中していました。 ストップスタートやその他のアプリケーションは、部分的な充電状態(PSoC)状態で動作する浸水鉛蓄電池の問題を強調しています。 この中で、プレート内の活物質は、より低い有効表面積を有する粗い材料になる。 材料は、したがって、反応性が低く、低い容量と低い高いレート放電能力を与える。

この実質的な作業に対抗するために、この粗大化を防止し、活物質の導電性を向上させる異なる形態の炭素を含む添加物を見つけるために進行中です。 また、この機能により、電荷の受け入れ(開始停止使用において重要)が向上し、AM粒子粗大化を防止するためにPSoC条件での沈殿の核も提供されます。 いくつかの成功が報告されていますが、これらの高価な添加物が普遍的に採用されたという実質的な証拠はありません。

鉛蓄電池のPSoCと電気性能の両方を改善するために、添加剤およびセパレータメーカーのサプライヤーによってかなりの作業が行われています。 PSoC条件での酸の成層を防ぐ新しいセパレータ設計は、活物質の粒子粗大化を減らすのに役立つ添加剤を内蔵したセパレーターと同様に、市場に投入されています。 電気自動車とそのハイブリッドバリアントの台頭に対応するために、従来のSLI市場が変化するにつれて、これはますます重要になっています。

鉛蓄電池アプリケーション

内燃機関が道路から衰退し始め、EV市場が拡大し続ける中、鉛蓄電池は、今日のエネルギー貯蔵市場で最も売れている技術ですが、さらなる適応を受ける必要があります。 バイポーラバージョンのような新しい設計は、建設に実質的に少ない鉛を使用するため、はるかに高い電力とエネルギー密度と低コストを提供します。

図 13. 二極性電池構築概略図
イチジク - 13。 二極性電池構築概略図
図 14. グリッドスケールのエネルギー貯蔵ユニット
イチジク - 14。 グリッドスケールのエネルギー貯蔵ユニット

新しい市場、特にエネルギー貯蔵の台頭は、鉛蓄電池に新たな機会を提供します。 より良いサイクルライフ、エネルギー効率、低コストに集中することで、グリッドスケールシステムを導入する企業にとって、はるかに魅力的なROIが得られます。 成長するEVセクターからSLI市場が下落する可能性があるにもかかわらず、鉛蓄電池は依然として大きな市場ポテンシャルを秘めています。 しかし、それは技術と同じくらいマーケティングに依存します。 新しいバッテリーシステム、特にリチウムイオン電池化学は、高い初期コストに加えて、リサイクルまたは処分インフラの欠如という環境上の重要な懸念を依然として抱えています。

これは、バッテリー処理コストが適用された場合、高価な寿命ショックを意味する可能性があり、バッテリー投資が大きい多くの企業にとっては相当なものになる可能性があります。 このコストと高い購入コストは、リチウムイオン電池のROIが、ほとんどの既存および新興アプリケーションにおける鉛蓄電池よりもはるかに魅力的でないことを意味します。 例えば、EV市場では、多くの電気人力車の所有者はリチウムイオン電池の資本コストを望んでおらず、浸水した鉛酸の対応を使用して喜んでいます。

要約すると、鉛酸は新しいアプリケーションと新しい市場環境に対応するためにまだ進化しているということです。 鉛蓄電池のリサイクルの新しい、より安価で環境的に安全な方法が開発されているので、それはまだあなたが購入できる最も環境に優しく、信頼性が高く、安全なバッテリーです。 そして、それは非常に低価格で来る。 次回、競合するバッテリーの化学を比較する際のことを考えてみてください。

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